汽车冲压件

由于汽车冲压件成形过程中撕裂、歪斜原因很多，而且很多原因相互联系。因此，单从技术公关或者管理方面是无法彻底解决这些问题的，必须从模具工艺和管理方面加以考虑，解决好生产中的每一个环节才能取得好的成效。
1、确保模具结构合理性
(1)分别为下模安装专用导滑板前/后结构对比。通过对比分析，可以看出：将原来凹模刃口的机加成形导向结构完善成专用自润滑导板结构后，能有效抵御侧向力，克服制件成形过程中的不稳定性，并能在生产过程中自由调整其合理间隙，从而使压料芯和凹模导板导向运行中的间隙保持长期均匀合理状态。这不但能使模具运行更加稳定，而且还可以大大提高模具的使用寿命。
(2)增加模具闭合高度70mm。在模具在成形过程中，当压料芯被托起后，将下方有效导向部位从10mm增加至80mm，这样可以增加压料芯导滑板与凹模侧壁导板之间的接触面积，从而使模具压料芯在运行中不会受到成形力的影响，同时也能准确、稳定地导入凹模腔，保证制件定位可靠，确保翻边间隙均匀化。
2、推行标准化作业，提高工艺控制能力
从管理角度上，要严格规范工艺制度，控制工艺参数的一致性和准确性，使生产中机床参数始终符合工艺中各项参数的要求，同时，也应保证机床压力在生产过程中长期保持稳定可靠，彻底消除压差，防止压力过小引起质量事故。操作人员应精心操作，避免定位不准确、气顶杆安装存在高度差以及模具保养不到位等不良现象出现，以免造成成形件材料弯曲疲劳载荷增加，使制件在成形瞬间处于疲劳极限状态，导致问题发生。